Neuer Klebstoff für feste Verbindungen
Die Trasse von Dubais neuer Metro – dem längsten fahrerlosen Nahverkehrssystem der Welt – umfasst 11.400 Betonfertigteile. Die Anforderungen an den Klebstoff, der die einzelnen Betonteile zusammenfügt, waren hoch: Er musste unter den teilweise extremen klimatischen Bedingungen des Wüstenemirats eine gleich bleibende Verarbeitungsqualität aufweisen. Außerdem würden die Fugen den teilweise starken Vibrationen durch fahrende Züge Stand halten müssen.
Dank der Spezial-Formulierung Concresive 1441 verhalten sich die einzelnen Betonteile wie ein zusammenhängendes Bauteil. Einwirkende Kräfte, wie zum Beispiel Vibrationen, verteilen sich so besser und werden abgeschwächt.
Maßgeschneiderte Lösungen für Sommer und Winter
Das BASF-Team fertigte vor Ort zwei Varianten des Klebstoffs auf Epoxidharzbasis: Eine Variante für die kühleren Wintermonate und eine Sommervariante, die sich auch während der heißen Monate leicht verarbeiten lässt – ohne sich dabei zu entmischen. Concresive hält die Betonteile dauerhaft zusammen und verhindert, dass Wasser oder Sand die Fugstellen durchdringen. Während der Bauarbeiten unterstützten die BASF-Experten Ingenieure und Arbeiter mit regelmäßigen Anwendungstests und Trainings.
Tunnel-Durchbruch
Der Boden, durch den sich die Tunnelbohrmaschinen (TBM) beim Bau des Dubaier Metro-Netzes gruben, barg mehrere Herausforderungen: Zum einen liegt der Grundwasserspiegel nur etwa einen Meter unter der Oberfläche, das Wasser ist extrem
salzhaltig und damit äußerst aggressiv. Zum anderen ist der Untergrund sehr heterogen.
Während der Tunnelbohrung bestand die Gefahr eines Wassereinbruches sowie des Absinkens des Bodens über dem Tunnel.
Die Lösung der BASF beinhaltete zwei Komponenten: Injektionen in den Boden von oben und das Versetzen des Untergrunds direkt hinter dem Bohrkopf der TBM mit einem flüssigen Kolloid-Silika-Mörtel. Dabei wurde zunächst über eine Reihe von Bohrlöchern
Rheocem® 650 in den Boden injiziert. Dann folgte der Vortrieb der TBM, die direkt hinter dem Bohrkopf mit Pumpen ausgerüstet war. Aus diesen wurde der flüssige Kolloid-Silika-Mörtel MEYCO® MP 320 in den Untergrund eingebracht. Man arbeitete mit wenig Druck, einer genau berechneten Produktmenge und einer exakt angepassten
Gelierdauer des Materials, um den Boden ausreichend zu verfestigen und das Risiko des Absackens oder auch nur einer Verschiebung zu minimieren.